Портал бумажных и картонных моделей. Разработка, проектирование и сборка. Статьи, форум, галерея готовых работ, новости и обзоры печатных изданий. Китография 'Подводные лодки' (1/2) - Строим вместе (Group builds) - 20 000 лье под водой - Models-paper.com Форум. Подводная лодка проекта 908 Тритон-2 [Русские инженеры 61]. Категория: Флот. Подводные лодки Просмотров: 362 Дата: Комментарии (1).

• Скачать Бумажную Модель Подводной Лодки
• Папер

Автор: Joel Stadnick (Calgary) email: Оригинал поста здесь: Этап: МАТРИЦА. Приступим к постройке матрицы корпуса лодки. Матрица лодки должна иметь жесткую основу, чтобы противостоять скручиванию при застывании смолы. Я решил делать ее как гибрид стали и МДФ. Это действительно оказалось чудовище и отобрало у меня времени гораздо больше, чем я думал, но затраты должны себя оправдать.

Скачать Бумажную Модель Подводной Лодки

Я нашел часть 6” трубы. Концы труб заварил и разрезал трубу на две половины Я отрезал несколько полос МДФ и под углом в 5 градусов прикрепил по краям, чтобы иметь потом четкий край у матрицы.

После завершения основания половинок я размечаю места для установки полос МДФ. Необходимо убедиться, что обе стороны были симметричными.

Это также должно устранить любые недостатки при обрезании трубы. Я прижал МДФ к трубе в местах, где отмечено, и просверлил несколько отверстий. Первое, в сталь, было достаточно большим, чтобы приспособить ширину шурупа. Второе отверстие меньше в МДФ, чтобы предотвратить его раскол. Я вырезал несколько кругов пенопласта размером приблизительно 6” разрезал на половинки а затем вырезал форму конусов как на фото. После все это было склеено, вместе используя эпоксидную смолу. Помните что при большом количестве смолы она может расплавить этот материал.

После того, как вся пена была приклеена, я покрыл всю пену стеклотканью со смолой. Это сэкономит количество материала покрытия (селикона). Во-вторых, это теоретически усилит края матрицы на которых будет висеть болванка корпуса при заливке селикона. Я собираюсь держать корпус болванки немного поднятым, используя для этого прут 1/8”. В матрице я промазал все щели и дырки силиконом, чтобы наполнитель не подтекал под пену. Я установил 6 латунных прутков размером 1/8″ медные булавки на осевой линии корпуса болванки. Это стопоры, которые держат корпус над матрицей точно по центру.

Выровнял положение корпуса матрицы и болван по уровню. Прежде, чем поместить болван в матрицу для заливки я обильно покрыл его. Я прикинув объем заполнения формы я понял, что нужно будет как-то его уменьшить сократив расстояние между трубой и корпусом лодки. Я проложил лист полистирола, в трубу, закрепил его по краям и снова покрыл силиконом щели. Я проконсультировался относительно материала заполнения RTV. Мне сказали, что залить матрицу можно за 5 раз с перерывами между слоями по 10 минут.

Папер

Перед заливкой уретаном я дополнительно закрепил болван сверху застёжками, чтобы корпус не «всплыл». Заливал уретан очень медленно, чтобы предотвратить пузыри. Заливая матрицу, я понял, что урезана уйдет много и мне снова нужно идти в магазин. Я дал половинке матрицы полежать так сутки. Por-A-Mold так это называют. Это стоит приблизительно 150$ здесь в Канаде.

Где купить весь этот материал, посетите это Пришло время достать пробку из бутылки, вернее достать корпус из матрицы. Я не ожидал что это будет такой проблемой. Я сначала попытался корпус просто вытрясти. За короткое время я понял что это не возможно. Я попытался достать его более безопасно выдуть его.

Просверлил отверстие 11/32″ и установил комбинацию шланга трубки и клапана для изоляции и контроля за давлением. Я подал воздух, но это позволило отпустить только часть основания. Поэтому я просверлил еще 8 отверстий чтобы получить удовлетворительный результат. Но матрица все еще не отпускала.

О Я попытался снова ее вытряхнуть, стуча матрицей по кушетке! Я снова подал воздух в 3′ бара, но матрица держала. Я заставил свою жену стать на трубу (хорошо что я использовал сталь!). Подсунул под хвост лодки рычаг и нажал на него. Треск и матрица отпустила! Слава Богу, я начинал уже потеть и нервничать. Результат получился превосходным, я бы сказал фантастическим!

Детали корпуса получились очень хорошо. Все же есть одна главная проблема.

Воздушный пузырь был пойман в ловушку и оставил след размером 1 квадратный дюйм. Мое решение для этого затруднительного положения состояло в том, чтобы почистить некоторую площадь уретана, высверлить отверстие, поместить корпус назад, перевернуть и залить уретан с другой стороны. Вторая половинка залита. Результат получился неплохой. Вот фото самого ценного инструмента проекта!

Автор: Joel Stadnick (Calgary) email: Оригинал поста здесь: Следующий этап: Изготовление гребного винта. Для создания формы для отливки винта я изготовил несколько маленьких частей на токарном станке. Это опора для вала, ступица и обтекатель ступицы. Для их изготовления я использовал твердую древесину. Для изготовления этих деталей дерево подходит лучше чем МДФ. На токарном станке это обрабатывается отлично. Сначала я сделал ступицу винта.

Я оставил припуск перед ступицей и свел его до нужного диаметра ( меньший диаметр ступицы) Затем вывел длину ступицы. Перед началом ступицы припуск ввел в нужный диаметр. (больший диаметр ступицы). Затем свел в нужную форму от начала к концу ступицы. Излишек в конце отрезал.

Грибок буя Я делаю сначала винт PERMINT, поскольку он есть на чертеже, потом конечно винт для JACK. После того, как я получу опыт при изготовлении винта для PERMINT, я думаю, что опыт поможет с винтами для JACK, потому что я должен составить чертежи, основанные на картинах JACK. Для придания правильной формы лопасти винта я разместил лопасть между бруском мягкого дерева и сверлом. Тисками создавал давление, чтобы получился изгиб.

Так я придал лопасти надлежащую форму. Я подбирал сверла, пока не получил правильную форму лопасти. Это – фиксирующее устройство для лопастей винта, которое я увидел у Дэвида Мэримана. Мне понравилось использовать штамп чертежа винта, используя это как помощь для формирования правильной формы лопасти. Полученную лопасть я использовал как форму для отливки лопастей. Дальше я поместил это в rtv и залил, а затем приклеил это к ступице. Это гарантирует прекрасное положение ступицы (я надеюсь!) Я положил немного шпатлевки, чтобы создать основу лопасти.

Главное сформировано для помещения в стакан. Мой план состоит в том, чтобы сделать все лопасти. Я заметил, что любые винты, которые сделал Дэвид, были сделаны из белого металла. У меня нет надлежащей высокой температуры для этого процесса, таким образом я думаю, что для владельца, я надеюсь, сделать, пока желательную форму.

Фактические реальные винты должны быть отлиты из металла с использованием центробежной силы. Пока это не было слишком трудно, чтобы сделать. Отлитые лопасти из смолы, я знаю, что черный цвет их не выглядит слишком хорошо на фото Как я сказал ранее, что я настраивал оригинальную лопасть относительно корпуса винта с помощью глины. Я установил лопасти туда, где я хотел, тогда я брал глину и формовал это.

Фиксировал лопасти клеем. Я должен сказать, что я был чрезвычайно озабочен этой вещью, поскольку это потребовало много работы. Приклеив все лопасти, я еще раз проклеил лопасти у ступицы и положил шпатлевку, чтобы сделать это место толще. Покрыть грунтом и пошкурил. После такой работы изготовить винты для JACK легко сделать. Введение Идея построить действующую модель подводной лодки мне пришла еще в юности (начитавшись популярной научно-технической и научно-исследовательской литературы (Кусто, Штурм Глубины, В мире безмолвия, и т.д.

И т.п.) Серьёзно помогли редкие в те годы и СССР журналы:, (за 80-е годы). В 1989 году лодка была заложена (сделана болванка и выклеен корпус). Затем, был долгий перерыв не зависящий от меня, и уже к концу 1994 года лодка была построена. При постройки модели подводной лодки для меня на первом плане была идея решения двух задач доступными в то время техн.средствами: 1.осуществить «комбинированную» систему погружения (с помощью рулей глубины и балластных цистерн). 2.сделать лодку с соосными винтами.

Следовать копийным традициям (привязывать модель к конкретной реальной копии субмарины). Непозволяло отсутствие достоверной фото и проектной информации как таковой(для подводных лодок с таким типом движительной установки, поэтому я не стал привязывать модель к конкретной копии реальной субмарины. Поскольку это небольшая обзорная статья, я буду обращать внимание только на мои основные технические решения и их реализацию. Технические характеристики моей модели: Длина модели: 1350мм. Ширина на миделе: 160мм.

Масштаб модели: 1:66 Диаметр винтов: 87мм и 77мм. Полная масса в погруженном состоянии: 22,5кг.

Полная сухая масса модели: 19,5кг. Чертеж корпуса подлодки, с масштабом 1:2,5: Собрав всю необходимую/доступную материальную часть (двигатель, компрессор, аккамуляторы, и шестерни), я сделал компановочный чертеж — вписав по габаритам в корпус все имеющиеся элементы и узлы.

В качестве аппаратуры р управленя использовал имеющийся у меня на тот момент «рабочий» комплект СИГНАЛ 7 (производства ГДР(PIKO)). Ниже показана схема с внутренней компановкой основных агрегатов подлодки, с разнесением, самых тяжелых агрегатов, аккумуляторов и ходовой установки; в нос и корму соответственно. Общая схема подлодки: 1. Задвижка воздушная, 3. Поплавковый клапан, 4.

Servo управления горизонтальными рулями (носовыми и кормовыми), 5. Два Servo: первое — для управления ходовым двигателем, второе — для управление компрессором (синхронно) и приводом задвижки, 7. Воздушная дренажная трубка, (она же антенна) 8.

Крышка люка 9. Фланец люка 10. Тяга курсовых рулей, 11.

Электродвигатель МУ-50, 12. Servo курсовых рулей 13. Компрессор, 14. Поплавковый клапан, 15. Балластная цистерна левого борта, 15а. Балластная цистерна правого борта, 16.

Кингстон балластных цистерн, 17. Свинцовый балласт, 18. Аккумуляторная батарея, 19. Силовые шпангоуты, 20. Тяга кормовых рулей глубины, 21. Соединительная труба балластной цистерны с кингстоном (забора балласта), 22. Тройник водовода балластных цистерн, 23.

Именно имеющиеся в наличии технические средства; такие как возможности компрессора и имеющиеся оборудование (задвижка, трубки большого диаметра от духовых инструментов) определило конструкцию балластной системы (о типах балластных систем я в то время и не подозревал). Опять же, используя «современную терминологию» способ погружения моей подводной лодки можно назвать комбинированным. Лодка погружается при полном заполнении балластных цистерн лишь под верхний срез рубки «под перескоп», а затем дальнейшее погружение происходит динамически на ходу, за счет рулей глубины. Так как в те годы, сложная автоматика и электронная компанентная состовляющая была мне тогда не доступна. Корпус Корпус склеен слоями из стеклоткани с эпоксидной смолой. Форму для корпуса делал из плотного пенопласта.

Было нанесено около 4-5 слоев стеклоткани. Далее корпус был распилен вдоль горизонтально и удалена пенопластовая форма. В получившийся две половинки вклеил элементы конструкции; в верхнюю часть фланец люка изготовленный из дюраля, (толщиной 4мм, шириной 80мм и длинной 700мм), в нижнюю, два силовых шпангоута (фанера 10мм), в носу и корме. Все вклеивал с помощью эпоксидной смолы. Затем изготовил собрал и установил все элементы кормовых рулей (горизонтальных и вертикальных) и носовых (горизонтальных).

Также была вклеена направляющий тоннель линии вала (на этот момент конструктивный модуль (редуктор, двигатель дейдвуд) был готов, что позволило точно и окончательно собрать и вклеить тоннель. В изготовлении винто-рулевого механизма в основном использована латунь и бронза. А именно: кормовые рули, неподвижные части изготовленны из дюраля, толщиной 5мм. Подвижные части рулей паянные из листовой латуни толщиной 0,5мм.

Сальники: тонкостенная трубка (от антенн) наружным диаметром 11мм, втулки бронзовые, шайбы — второпластовые, рычаги — листовая латунь толщиной 1мм, П-образный шарнир-наконечник — бронза 5 х 5 х 20мм, тяги — стальная проволока 3мм. Носовые рули паянные из листовой латуни толщиной 0,5мм. Склейку двух половин корпуса сделал следующим оброзом: изнутрии корпус стянул (поперек линии разреза) аллюминевыми полосками (размером 20х40мм их общее количество 12 шт.) при помощи болтов. Проклеил изнутри полосками стеклоткани (размером 20х200мм 15-20 штук) внахлест по всей длине. Все манипуляции по сращиванию частей корпуса лодки делал через люк (фланец), он так же предназначен для технического обслуживания механизмов лодки. Люк Люк предназначен для технического обслуживания механизмов лодки.

Крышка двухслойная, дюралевая толщиной 2мм, а средняя часть сделана из оргстекла, толщиной 6мм, слои склеены и свинчены латунными винтами М3. При закрывании люка дюралевая плоскость перекрывает всю поверхность фланца-люка кроме средней прозрачной части. Часть сделанная из оргстекла плотно заполняет все пространства отверстия люка, в итоге получается очень жесткая конструкция, которая увеличивает жесткость корпуса подлодки. Корпус подлодки, 2. Дюралевая рама люка, 3. Оргстекло, 4.

Винты стягивающие оргстекло и дюралевую раму, 5. Винты закрывания люка, 6. Фланец люка, 7.

Для герметизации, я использовал герметичную прокладку из авиационного 2-х компонентного герметика. После затвердевания, герметик становиться очень похож на обычную резиновую прокладку, только необходимой мне формой и размером.

Сальники Сальники сделаны по простой схеме, (Это обычная латунная трубка с впаенными с двух сторон бронзовыми втулками. На трубку припаяна дополнительная латунная трубка диаметром 4мм х 2,5мм, которая выведена наружу, она предназначена для шприцевания сальников маслом. Герметичность сальника достигается тем что сальник внутри заполнен войлочными «шайбами» припитанными очень густой водостойкой смазкой.

Перед каждым запуском подлодки, все сальники прошприцовываются этой же смазкой. Практика показала что несмотря на такую простую конструкцию сальники хорошо справляются со своей задачей.

(лодку для проверки оставляли на 3-х метровой глубине, в бассейне, в течении 40 мин. В трюме было сухо. Латунная втулка, 3. Латунная стяжная гайка, 5.

Рулевой рычаг, 6. Болт наконечника тяги, 8. Крепежный элемент (в виде план-шайбы), 9. Смазка и войлочные шайбы (D7xd3xh3mm). Ходовая установка Сделана по классической схеме: двигатель, понижающий редуктор, дифференциальный редуктор, на выходе которого два вала, вал в вале. (коэффициент передачи редуктора 1:4). Я применил широко используемые в «советские» времена двигатель МУ-50 и редуктор собственной конструкции.

Редуктор, дейдвуд и двигатель выполнен единым конструктивным блоком. Размер корпуса редуктора не превышает ширину размера люка, что обеспечивает легкий доступ при монтаже/демонтаже, и тем самым обеспечивает ремонтопригодность редукторного блока.

Редуктор проектировал на основе имеющихся у меня в наличие готовых шестерен и подшипников. Стенки редуктора сделаны из дюраля, толщиной 5мм, соединены винтами М4 с использованием герметика.

Редукторный блок и дейдвудный канал заполнен водостойкой густой смазкой средней консистенции. Ни каких специальных (готовых) сальников я не применял. Герметичность линии вала оказалась достаточной и при таком техническом решении. Двигатель МУ-50 имеет фланцевое соединение, которое позволяет прикрепить его достаточно надежно к редуктору.

Редуктор смазывается через верхний собственный люк. Редуктор в корпусе плотно фиксируется засчет отформованного посадочтого места (стеклоткань и эпоксидка) ванно-образной формы ограниченной с трех сторон, в трюме, и стопорных болтов в кормовой части лодки. Чертежи всех деталей редуктора на одном листе. Cхема линии валов. Фланец крепления дедвудной трубы к редуктору, 2. Подшипник, 3.

Вал малого гребного винта, 4. Полый вал большого винта, 5. Основная труба дейвуда, 6. Трубка для шприцевания смазкой, 7.

Направляющая труба (тоннель) крепления линии вала, 8. Латунная втулка, 9. Фторопластовая втулка, 10. Корпус подлодки.

Балластная система Балластную систему по современной классификации можно причислить к вентилируемым балластным системам, (принцип ее работы и других классификаций балластных цистерн, можно почитать здесь.) 1. Левая и правая баластные цистерны, 2. Трубка воздушной вентиляции, 3.

Корпус подлодки, 4. Соединительная труба балластных цистерн с кингстоном (забора балласта), 5. Поплавковый клапан, 6. Кингстон балластных цистерн, 7.

Воздушная дренажная трубка, 8. Задвижка воздушная, 9. Балластная система состоит из двух балластных емкостей расположенных в центральной части подлодки по бортам, для того чтобы равномерно расположить балласт по длине корпуса и для того чтобы не загромождать трюмное пространство, т.е. Освободить его для других механизмов подлодки: силовых аккумуляторов, приемника, servo и др. Сами балластные цистерны спаяны в полуцилиндрической форме, из листовой латуни толщиной 1мм.

К ним припаяны латунные водоводы (трубки) диаметром 15мм, взятые от старых духовых инструментов. Обе цистерны снизу соединяются с помощью водоводов, внизу установлен тройник, вклеенный в днище подлодки, который является главным кингстоном и используется для забора балласта (воды).

Сверху балластные цистерны соединены трубками для воздушной вентиляции. Конструкция балластных емкостей, сделана разборной, так что ее можно было вынуть наружу, для обслуживания через люк. Балластные цистерны в трюме крепятся за счет съёмных распорных элементов сверху, а снизу — за счет разъёмной конструкции фланцевого крепления водоводов к тройнику.

Воздушный компрессор я использовал от неизвестного «военного агрегата», его входные и выходные трубки соединяется с одной стороны с дренажной трубкой длиной 4х600мм, и через поплавковый клапан, и верхней частью объема балластной цистерны затем через задвижку и поплавковый клапан с другой стороны. За счет реверсивной способности компрессор имеется возможность нагнетать избыточное давление и создавать разряжение в балластных емкостях, за счет этого происходит управление погружением и всплытием подлодки. Поплавковый клапан Поплавковые клапана предназначены для предотвращения попадания воды в компрессор. Поплавковый клапан состоит из двух стаканов (выточенных из оргстекла), склеенных вместе, в нижнем стакане, вставлена трубка (штуцер), для присоединения шланга от балластной цистерны, а в верхнем стакане сверху в центре, установлена еще одна трубка (штуцер), на которую, с внутренней части одет резиновый колпачок от медицинской пипетки. Внутри стаканов находится поплавок, (пенопластовый шарик диаметром около 10мм). При достижении максимального уровня воды шарик упирается в резиновое горлышко пипетки и перекрывает доступ воды дальше, (этому способствует так-же и вакуум при работе компрессора).

Попадания шарика точно в горлышко обеспечивает внутренняя форма верхнего стакана, которая сделана в виде конуса. Пенопластовый шарик, 2. Резиновая манжета, 3. Нижний штуцер, 4. Верхний штуцер, 5. Задвижка Задвижка кран предназначена для более точной фиксации объема воды воздуха в балластных резервуарах. Ролик привода задвижки, 2.

Корпус задвижки, 3. Конусовидная задвижка, 4. Уголок для крепления концевиков, 5. Servo задвижки, 6.

Тросик привода задвижки, 7. Резиновый распорный вкладыш. Уплотнительная пружина, 10.

Толкатель для работы концевиков, 11. Кулачки из пенорезины для концевиков. Запорная задвижка представляет собой переделанный латунный кран «папловкого типа» заводского производства. Для его привода установлено старое servo (в моём случае рулевая машинка от аппаратуры НОВОПРОП). На задвижке установлены концевики, которые обеспечивают остановку рулевой машинки в крайних положениях. Servo, я использую только как редуктор с мотором. Задвижка открывается и закрывается синхронно с включением насоса.

Электрическая схема Электрическая схема всех электро-механических узлов и управления лодки. Электрическая схема не имеет ни какой сложной электроники, кроме приемника и стандартных сервомашинок. Ходовые винты Винты сделаны четырех лопастными, размером 87мм и 77мм. Изготовлены винты по общепринятой технологии, с помощью пайки в кондукторе (материал – латунь; прутковая — на обтекатель; листовая, толщиной 1,5мм – на лопасти).

Фото и видео Посмотреть видео этой модели в действии можно здесь. Для более наглядного представления, привожу различные фотографий подлодки.

Заключение Надеюсь, что этот обзор моей модели, даст начинающим общее представление как изготавливать радиоуправляемые модели подлодок самостоятельно из доступных и давно используемых в моделизме материалов и узлов. Это и было основной целью статьи. Конструктивные и технические решения многих узлов используются и по сей день в судомоделизме. Поскольку модель была собрана, почти 14 лет назад, естественно она сейчас отстает в своих возможностях от современных моделей подлодок напичканных всевозможной импортной электроникой позволяющей им более реалистично выглядить на запусках, но для своего времени (и имеющейся на тот момент материальной базы, и уровне доступной информации), она выглядела достаточно современно и показала себя вполне работоспособной.

Также данная статья иллюстрирует, что можно построить радиоуправляемую модель подводной лодки имея в распряжении самые простые и обычные, в смысли доступности, материалы, и не применяя на начальном этапе дорогую и сложную электронику и аппаратуру. И еще один момент на котором я хотел бы заострить внимание: использование имеющегося тогда у меня воздушного компрессора в балластной системе лодки – это явно слабое звено, (из-за его невысокой производительности у лодки была невысокая скорость заполнения/осушения балластных цистерн), поэтому можно модернизировать лодку и заменить компрессор в ней на две водяные помпы или два насоса, например, шестерёнчатых, используемых для омывателей стекол на отечественных «Жигулях», или подобных фирменных например фирмы Граупнер (номер по каталогу: Ν°1952, Ν°1951). Две штуки – по одному на каждую балластную емкость, это позволит обойтись без поплавковых клапанов и массивных водоводов снизу, при этом электрическая схема и управление всплытием и погружением подлодки остаётся преждним. Ниже привожу усовершенствованную систему погружения подлодки. Баластная цистерна, 2. Задвижка воздушная, 3.

Водяная помпа, 4. Корпус подлодки, 5. Оргстекло, 6. Крышка люка, 7. Воздушная дренажная трубка, 8.

Кингстон балластных цистерн. И на последок видео с ее испытанием в бассейне. Введение: Идея написать эту статью пришла неожиданно. Как то раз, я наткнулся на форум — «подводная лодка для рыбалки». Там было много разных идей и теорий, как выследить и поймать рыбу с помощью RC-подлодки и самонаводящихся торпед, но ни йоты практики, а так как тема сама по себе очень интересная, я стал собирать информацию по этой теме. Конечно же мы не будем опускаться до ловли рыб с помощью RC-подлодки, поскольку. Опросив рыбаков — выяснил, что в наших водоемах это совершенно утопическая идея.

Итак, начнем, Принцип работы и задача торпедных аппаратов: Задачи торпедного аппарата — это безопасное хранение тореды во время похода судна, выстреливание торпеды, и удобная и быстрая их перезарядка. По своему принципу работы, торпедные аппарты делятся на пневматические и гидравлические. Рассмотрим современные типы торпедных аппаратов и принцип их работы. Пневматические: Принцип работы торпедного аппарата можно почитать здесь. Могу добавить только про беспузырную стрельбу. При выходе торпеды вместе с ней из торпедного аппарата вырывается воздушный пузырь, что демаскирует место подводной лодки, поэтому был разработан Торпедный аппарат беспузырной торедной стрельбой.

Принцип действия системы беспузырной торпедной стрельбы заключался в том, что после того как торпеда приобретала необходимую скорость движения в аппарате (по прохождении двух третьей длины трубы), автоматически открывался выпускной клапан и производился перепуск воздуха из торпедного аппарата внутрь прочного корпуса подводной лодки. При этом давление в трубе аппарата падало ниже заботного, и забортная вода заполняла освободившиеся от воздуха пространство. После заполнения трубы торпедного аппарата часть воды поступала через выпускной клапан в специальную торпедо-заместительную цистерну в количестве, компенсирующем отрицательную плавучесть выстрелянной торпеды. Закрывания выпускного клапана происходило автоматически в тот момент, когда в торпедо-заместительную цистерну поступало необходимое количество забортной воды. Идея написать эту статью пришла из-за того, что в русскоязычном интернете и в литературе я не нашел ничего конкретного на эту тему. Поэтому решил восполнить пробел, и объединить всю разрозненную информацию в одну статью.

Каждый моделист-подводник определяется сам: строить корпус или покупать готовый набор. Мне бы хотелось рассказать о всех вариантах, их плюсах и минусах, чтобы проще было определиться с конкретным методом герметизации исходя из своих возможностей. Герметизация внутренних устройств моделей, механики и электроники, больше присуща только для судомоделей. Разница в том, что в моделях кораблей, гоночных лодок, катеров и т.д. — требуется защитить механизмы от воды, а в подлодках от давления воды на глубине, и обеспечить их безотказную работу. Собирая информацию, выяснил, что существует три основных способа герметизации.

Отдельными крышками. Этот способ наиболее прост в изготовлении копийных моделей, но немного неудобен в использовании. Модель представляет собой герметичную емкость сверху которой, на плоскости, сделаны от одного по нескольких окон. По периметру этих окон располагаются болты или гайки.

Эти окна, через резиновую или силиконовую прокладку закрываются крышками и плотно завинчиваются. Прозрачные крышки используются для удобства, чтобы видеть как работают механизмы, и не попала ли туда вода. Сверху крепится верхняя часть корпуса с рубкой, которая и придает должный внешний вид модели.

В его полости, в погруженном состоянии будет находиться забортная вода, а в надводном положении вода будет сливаться через специальные отверстия во внешнем корпусе лодки. К сожалению этот способ герметизации не выдерживает большого давления воды, так как крышки плоские, и поэтому сильно прогибаются во внутрь под давлением. Материал в этом случае, наиболее максимально проявляет свою эластичность. По желанию можно рассчитать толщину крышки для определенного материала, и необходимой критической глубины по следующей формуле: (где: h — толщина крышки в мм.; P — давление в Па для критической глубины (8 м = 80000 Па); Е — модуль эластичности материала в Па (для поликарбоната = 2,1.109 Па); b — ширина крышки в мм) Некоторые модули эластичности материалов Поликарбонат 2,1.10 9 Па Полистирол 3,2.10 9 Па Плексигласс 3,0.10 9 Па Полипропилен 1,2.10 9 Па Сталь 210.10 9 Па Латунь 110.10 9 Па Так, например, для Поликарбоната шириной 10 см. Расчетная толщина крышки должна быть 20,5 мм. В качестве прокладки может выступать силиконовый герметик. Продается в автозапчастях и называется «герметик-прокладка» или типа того.

Смазывают периметр крышки, завинчивают ее, и после высыхания и отвинчивания получают прокладку необходимых размеров и формы. При завинчивании обращают внимание на то, чтобы толщина герметика, составила примерно от 0,8 до 1,3 мм. После высыхания наплывы герметика подрезают. Более подробно, как сделать прокладку, читайте инструкцию к герметику. Резюме: Прочность корпуса лодки сильно ослабляется большими открытыми отверстиями.

Применяется этот способ преимущественно в конструкциях лодок с не круглыми корпусами. Обслуживание лодки затрудняется узким доступом к установленным агрегатам и механизмам. Для этого необходимо иметь соответствующие инструменты или тонкие руки;-). Так же занимает много времени отвинчивание/завинчивание крышек, а при частом обслуживании механизмов модели быстро разбалтывается крепеж и изнашивается прокладка. Корпус разделённый горизонтально по наибольшему периметру.

Способ применяется когда лодка имеет форму круглого сечения корпуса (например, современные типы лодок). Корпус разделяется вдоль по наибольшему периметру и центру.

Для его надежного крепления и сдерживания давления воды достаточно 3-4 шпангоута, сверху которых находятся крепежные винты. Так как обе получаши имеют в сумме форму круга, то давление воды распределяется равномерно по его диаметру. Для уплотнения, как и в первом случае, используется резиновая или силиконовая прокладка. При этом методе герметизации встречаются только силы сжатия круга, что обеспечивает очень хорошую прочность корпуса от давления воды. Чертеж поперечного разреза корпуса смотрите ниже. При этом способе необходимо закручивать винты гораздо с большим усилием чем в первом случае, и следить за состоянием шайб крепежных болтов, так как по их резьбе может просачиваться вода внутрь лодки. Доступ к встроенным агрегатам и механизмам подлодки более удобен по сравнению с первым способом, но сильно увеличивается длина (периметр) прокладки.

Кольцевое вертикальное соединение. Если разрезать корпус вертикально, получаем следующие преимущества: прочный корпус разделяется на уровне самой маленькой его нагрузки (аксиальное напряжение = половина тангенциального напряжения); длина уплотнения получается минимальна и контуром его является круг, который может изготавливаться промышленным способом.

Вследствии этого запирающее устройство (замок соединения) очень точен и закрывается/открывается достаточно быстро и удобно. При этом встроенные механизмы лодки устанавливаются на несущую раму, при вытаскивании оной, из корпуса, первые домтупны наилучшим образом доступны со всех сторон. Однако, некоторые конструктивные элементы, связанные с корпусом (например; ходовые моторы и servo управления рулями) должны быть смонтированы непосредственно в корпусе. Корпус лодки удерживается единственным винтом в носовой части, который держит часть ее кормы с несущей рамой. Пример такого соединения — это набор U-47 от фирмы robbe.

Также можно применить несколько винтов по ободу кольца замка. Они служат для фиксации соединения, которые необходимы при надводном плавании. При плавании на глубине, давление воды прижимает обе части плотно друг к другу (см. Чертеж ниже). Если стыки соединения лодки достаточно герметичны, можно понизить давление во внутреннем пространстве модели путем выкачивания воздуха из корпуса, чтобы таким образом добится герметичного соединения частей лодки.

Размеры канавок для уплотнительных резиновых колец (в мм) (для чертежей представленных выше) Поперечный диаметр колец аксиальное для статического уплотнения радиальное для аксиального передвижения B T B T 1,0 1,3 0,75 1,2 0,90 1,5 1,9 1,1 1,9 1,35 2,0 2,6 1,5 2,4 1,8 2,5 3,2 1,9 3,0 2,25 3,0 3,9 2,3 3,6 2,75 4,0 5,2 3,15 4,8 3,7 5,0 6,5 4,0 6,0 4,65 6,0 7,8 4,95 7,2 5,65 Некоторые модели подлодок имеют одно или два таких соединения для замены и ремонта механизмов. При этом стыки обоих замков распологаются в самом большом диаметре корпуса, но перед ходовым мотором. Также в этих моделях удобно распологаются ходовой мотор и servo управления кормовыми рулями, которые хорошо доступны после открытия лодки. В меньшем диаметре корпуса модели, нельзя устанавливать замок, так как полноразмерная (по диаметру корпуса) несущая рама не будет проходить насквозь внутреннего диаметра соединения-замка. Поэтому замок необходимо установить в самом широком месте.

В носовой части корпуса, можно монтировать, servo для передних рулей погружения. В виде уплотнений здесь используются резиновые кольца. При этом соединение имеет очень узкий стык, и поэтому достаточно надежно, так как здесь имеет место, только аксиальное давление между двумя кольцами и радиальное давление на трубы.

После вставки несущей рамы в корпус, и при завинчивании цетральным винтом спереди лодки, достигается необходимый зажим. Если резиновое кольцо установлено между диаметрами двух труб, то центральный винт необязателен. Герметизация достигается за счет того, что глубина канавки для кольца меньше на 10%, чем диаметр сечения уплотнительного кольца, так что кольцо сдавливается при сдвиге трубы внешнего корпуса. Части корпуса при этом удерживаются трением в уплотнении, поэтому они должны быть зафиксированы.

Для этого достаточно расположить несколько винтов по ободу кольца (см. Смазка резинового кольца необходима для лучшего уплотнения замка и удобного открывания/закрывания модели. Для точного изготовления колец замка необходим токарный станок. Можно усовершенствовать замок: — сделать его байонетным. Его работа основана на таком же принципе, как и крепление объективов большинстве зеркальных фотоаппаратов. В следствии этого отпадает необходимость в винтах в ободе кольца для фиксации.

Для дальнейшего улучшения соединения возможно интегрировать в него штыревой фиксатор, и оснастить его пружинным затвором, как сделано в зеркальных фотоаппаратах. На чертеже показаны кольца, которые сделаны с помощью токарного и фрезерного станков с разделительной головкой.

Размеры колец подбираются исходя из разницы размеров внешнего и внутреннего диаметров корпусов моделей, так чтобы не уменьшать внутренний полезный объем модели внутренним диаметром кольца замка. Кольца в корпус должны монтироваться таким образом, чтобы при открытии или закрытии, части корпуса совпадали и поворачивались относительно друг друга приблизительно на 15° или на длину внешней стороны окружности одного байонетного зуба. В этой статье я попытался познакомить вас с наиболее, на мой взгляд, интересными и часто употребляемыми возможностями по геметизации моделей подлодок. Надеюсь, что-то из описанного здесь найдет применение в вашем модельном UBOOT-строительстве. Желаю вам удачи в этом непростом, но захватывающем труде. Использованная литература: «Technik der U-BOOT Modelle» Автор: Norbert Brüggen «U-Boote Modelle und ihre Vorbilder» Автор: Carsten Heintze «Simply Submarines» Автор: Chris Jackson. Введение: Принцип работы и устройства поршневой балластной цистерны читайте в статье «Расчет поршневой балластной цистерны».

Как уже говорилось в в выше приведенной статье такую балластную цистерну можно приобрести за 150-190 €, здесь или здесь с объемом от 500 до 825 мл. Так как это дорого было решено сделать ее самим из подручных материалов. На изготовление которой, нам потребовалось от 3-х до 4-х недель. Самое трудное было — это найти грамотных токарей с хорошим оборудованием.

Модели кораблей и подводных лодок Наша компания «SHIPSMODEL» расположена в городе Северодвинске - центре атомного подводного судостроения, организованна в 1993 году и специализируется на изготовлении моделей кораблей, подводных лодок, судов, архитектурных макетов, музейных, выставочных и коллекционных экспонатов. У нас большой опыт в этой сфере, основное направление нашей компании это флот, модели подводных лодок и модели надводных кораблей. Работают здесь профессионалы, для которых это, прежде всего, - дело для души. Каждый член нашего небольшого коллектива напрямую связан с флотом, отработав много лет на Северном Машиностроительном Предприятии, мы вкладываем частичку тепла в каждую нашу модель, потому что знаем: 'Дороги наши корабли, прежде всего, людям, связанным с флотом'. Для кого-то - это дорогой подарок, для кого-то - напоминание о службе, а для тех, кто строил эти субмарины - часть жизни!!! Наши модели порадуют Вас своим отличным качеством и доступной ценой! Мы можем ответственно заявить это, так как сами изготавливаем каждую модель.

Наши мастера используют при работе экологически чистые, высокопрочные материалы и соблюдают технологию на всех этапах производства. Каждый заказ индивидуален и уникален, так как выполняется вручную и учитывает пожелания заказчика к масштабу и сложности. Невозможное – это повод для творчества и вызов для наших мастеров. Мы стараемся сделать Ваше сотрудничество с нами комфортным и продуктивным. Добро пожаловать на наш сайт.

Знакомитесь с нашим каталогом работ, а цены в прайс-листе вас приятно удивят!!!